Como parte de su compromiso zero-waste, Microsoft ha emprendido durante años acciones orientadas a reducir el plástico de un solo uso en sus empaques hasta solo 0.07%
Ciudad de México.- Antes de llegar al dispositivo, la laptop Surface hace una declaración silenciosa. No hay plástico. No hay envolturas retráctiles difíciles de quitar ni carcasas selladas al vacío que cueste abrir. Una tapa con bisagra que se abre con un solo dedo revela el dispositivo, acomodado en una cuna de cartón plegado. Una funda de papel. Un solo color. Todo encaja exactamente como debe.
Lo que parece sencillo tomó cientos de horas de ingeniería. Cada ángulo, cada pestaña y cada punto de giro fueron diseñados para que aquello que protege tu dispositivo también considere el mundo en el que existe.
En 2020, Microsoft asumió el compromiso de convertirse en una empresa zero-waste para 2030. Cumplirlo implicaba replantear no solo de qué están hechos los productos, sino también el empaque en el que llegan a los consumidores.
Parte de ese compromiso más amplio incluía eliminar los plásticos de un solo uso (SUP, por sus siglas en inglés) de todos los empaques de productos actuales y futuros, abarcando hardware, software y empaques de reparación.
Ese objetivo se convirtió en la estrella del Proyecto Alder, un esfuerzo transversal que unió a equipos de diseño, ingeniería, operaciones de manufactura, abastecimiento y gestión de materiales, sostenibilidad y asuntos legales, junto con una red global de proveedores. Todos trabajaron con un mismo propósito: demostrar que los productos pueden llegar de forma segura al consumidor sin utilizar empaques plásticos.
Repensar el problema
En 2024, el empaque de la consola Xbox Series X|S se convirtió en uno de los primeros campos de prueba, no por su sencillez, sino precisamente por su complejidad.
Históricamente, el empaque ha dependido del plástico para cumplir múltiples funciones estructurales y prácticas. Aparece en insertos de espuma, envolturas retráctiles, recubrimientos laminados, cintas adhesivas, películas, fundas y bolsas, cada una pensada para resolver una vulnerabilidad física distinta. Al intentar reemplazarlo, surgen nuevos problemas: ingreso de humedad, abrasión superficial, acumulación electrostática, contaminación por partículas o impactos mecánicos.
“En esencia”, dijo Taylor Clow, uno de los diseñadores senior del equipo de Packaging and Content (PAC) de Microsoft, “el plástico no es papel y el papel no es plástico. No se comportan de la misma manera”.
Encontrar una solución implicó analizar qué estaba resolviendo el plástico en primer lugar. “Tuvimos que detenernos y preguntarnos”, recordó Clow, “‘¿qué es lo que realmente está causando el problema y cómo lo resolvemos’, en lugar de simplemente poner parches por todos lados”.
Los equipos debían resolver todo, desde la humedad hasta los impactos, asegurándose de que cualquier solución funcionara para jugadores, minoristas y socios. Nada de lo propuesto podía comprarse listo para usar: cada elemento tuvo que rediseñarse desde cero, pasando de la selección de materiales individuales a una ingeniería de sistema, en colaboración con diseñadores, ingenieros y proveedores de materiales.
“Con el plástico, esto ni siquiera era una preocupación”, comentó Carlos Nilo Poyanco, director de Ingeniería de Empaques y participante del Proyecto Alder, al referirse a las pruebas de humedad en empaques de papel. “Es un material conocido, con un comportamiento consistente y bien caracterizado, ampliamente utilizado en la industria”.
La humedad fue un ejemplo claro. Las pruebas sometían los empaques a condiciones extremas —55 °C y 85% de humedad— entornos prácticamente hostiles para la resistencia del papel. “Tuvimos que cambiar el paradigma de cómo abordamos el empaque”, explicó Poyanco. “¿Cómo vamos a manejar la humedad, corrosión, abrasión? Todo, de afuera hacia adentro y viceversa, tuvo que repensarse”.
Luego estaba el problema de la amortiguación. Casi todo lo suficientemente suave para proteger un dispositivo suele basarse en plástico. Durante décadas, la industria ha confiado en la espuma porque es barata, flexible y omnipresente. “La espuma absorbe impactos siendo grande y blanda”, dijo Shrikant Tora, ingeniero senior de empaques. “Con papel, tuvimos que lograr ese mismo efecto protector a través de la estructura y la precisión”.
El orgullo del equipo por haber reducido el plástico de un solo uso es evidente —y con razón. Al cierre de 2025, Microsoft eliminó prácticamente todo el plástico de un solo uso en su portafolio de empaques. Esto incluye lo más visible, como insertos y cajas exteriores, pero también los detalles: pestañas, sellos y cintas que mantienen el empaque cerrado.
Parte de ese orgullo proviene de la innovación. El equipo desarrolló un sistema de amortiguación a base de papel interconectado, una estructura plegada diseñada para flexionar bajo carga y volver a su forma original, comportándose como un resorte. Este rediseño fue el resultado de meses de desarrollo experimental y pruebas iterativas para garantizar una protección consistente con materiales de origen fibroso.
Eliminar el plástico desencadenó una cascada de rediseños adicionales.
Sin envoltura retráctil, el cierre se convirtió en un problema de ingeniería estructural; sin laminación plástica, los recubrimientos debieron reformularse para ser resistentes y plegables. El esfuerzo incluyó el desarrollo de más de 1,000 prototipos de cajas, evaluando papel, recubrimientos y tintas como un sistema integrado.
“Incluso un elemento aparentemente simple como la etiqueta requirió una importante optimización”, comentó Clow, señalando el sello que mantiene cerrada la caja de Xbox. “Debía ser fácil de abrir, pero también cumplir una función mecánica para mantener la caja cerrada. Este rediseño sustituyó cuatro etiquetas plásticas de sellado respecto a la generación anterior”.
Lo que parece una plataforma sencilla bajo los dispositivos Surface es en realidad un sistema de amortiguación de papel meticulosamente diseñado para proteger contra impactos sin recurrir a materiales plásticos. Dado que el papel se comprime y responde a cambios de temperatura, la geometría del empaque tuvo que diseñarse con extrema precisión: una variación de apenas uno o dos milímetros podía provocar rayaduras por exceso de ajuste o permitir movimientos que dañaran el dispositivo durante el transporte.
También estaba el desafío del polvo: los materiales fibrosos liberan partículas con caídas repetidas y cambios térmicos. “Tuvimos que diseñar soluciones adicionales, como una bolsa de bambú, para evitar que cualquier partícula ingresara al dispositivo”, dijo Tora.
El paso a materiales fibrosos abrió oportunidades inesperadas en la cadena de suministro. Un empaque más compacto permitió colocar más unidades en un mismo pallet, mejorando la eficiencia logística en manufactura, almacenamiento y distribución. Estos beneficios se extendieron aguas abajo: menos contenedores implican menor consumo de combustible, reducción de emisiones de CO₂ y menor desgaste de la infraestructura de transporte, lo que también redujo costos.
“Existen muchos supuestos en nuestra industria sobre dejar el plástico y pasar al papel”, señaló Nilo. “Uno, que la experiencia del usuario se va a deteriorar; y dos, que será más costoso”.
El Proyecto Alder demostró que ambos supuestos eran incorrectos.
No se puede gestionar lo que no se puede medir
Mucho antes del compromiso de zero-waste en 2020, los equipos ya desarrollaban sistemas internos de medición para entender el impacto ambiental de las decisiones de empaque: uso de materiales, reciclabilidad y abastecimiento responsable. Pero esos sistemas se aplicaban solo a lanzamientos individuales.
El Proyecto Alder convirtió la medición en un esfuerzo a nivel portafolio, alineando a los equipos y creando metodologías para dar seguimiento a miles de configuraciones de empaque.
“Además del trabajo técnico para eliminar los plásticos”, explicó Jeff Loth, líder del proyecto, “hubo un enorme esfuerzo en desarrollar los sistemas de medición”.
Para finales de 2025, Microsoft había reducido el plástico de un solo uso en los empaques principales de sus productos a solo 0.07%, sin comprometer la calidad, la accesibilidad ni la experiencia del cliente.
Según Alessandra Pistoia, directora de Estrategia de Economía Circular de Microsoft, “el Proyecto Alder demostró que la sostenibilidad no tiene que ser un sacrificio frente a otras prioridades del negocio. Con la combinación adecuada de gobernanza, diseño e ingeniería, la sostenibilidad puede mejorar la forma en que los productos se entregan a gran escala y generar beneficios positivos para el medio ambiente”.
Para la mayoría de los consumidores, este trabajo pasa desapercibido. Pero ahora sabes que lo que protege tu dispositivo también fue diseñado para ayudar a proteger el planeta.
